En algún momento, todas las plantas de inyección experimentan problemas durante la producción. Por eso, presentamos una guía con los 10 problemas más comunes con sus 10 soluciones.
¡Empecemos!
1. Marcas de rechupe en el producto
Estas marcas son defectos que se presentan en las piezas moldeadas debido a la deficiencia de la materia prima o a un elevado gradiente térmico dentro de la pieza. Hace que el material en el centro se contraiga y “jale” hacia sí el material de la superficie, sin que haya una compensación por esta contracción de volumen.
Solución
Empaquetar más plástico en la cavidad
Puede ser que la cantidad de materia prima disponible en el ciclo no sea suficiente. Esto se logra incrementando el nivel o la duración de la post-presión o mejorando el cojín de inyección, o también, al incrementar el diámetro del canal de inyección o cambiar la posición del punto de inyección de la pieza.
Lograr un mayor flujo térmico
En lugar de permitir un enfriamiento a temperatura ambiente, en el cual se genera convección libre del aire, se recomienda utilizar convección forzada (por ejemplo enfriando con agua).
2. El material está demasiado frío
El fluido frío que sale por la boquilla y va para el interior del molde, puede originar marcas indeseables y esparcirse por toda la pieza. Esto también puede causar que aparezcan líneas de soldadura, las cuales hacen que la masa se divida.
Solución: verificar la temperatura del molde.
3. Rebaba excesiva
Cuando la fusión de polímero se mete en la superficie de separación entre las partes del molde, tendremos rebaba excesiva. Generalmente es causado por una presión de inyección muy alta comparada con la fuerza de sujeción, tamaño excesivo de la carga, desgaste o mal sello en las cavidades. Las piezas donde la rebaba sea mayor a 0.15 mm (0.006”) o que se extienda en las áreas de contacto.
Solución
- Reduzca el tamaño de la inyección.
- Baje las presiones de inyección.
- Aumente la temperatura de la masa subiendo la contrapresión y/o la temperatura del tambor.
- Aumente la temperatura del molde o, si es posible, aumente el tonelaje de cierre.
4. Líneas de flujo visibles en la superficie de la pieza mientras se llenó la cavidad
Se presentan comúnmente por una mala dispersión del concentrado de color de la resina. Son especialmente visibles en las piezas negras o transparentes, en las superficies lisas o con acabados metálicos. Otra causa puede ser que la temperatura con la que se trabaja sea demasiado baja.
Solución
- Aumente la velocidad de inyección, la presión de inyección o el mantenimiento.
- Reduzca la temperatura del molde o de la masa bajando la contrapresión y/o temperatura del tambor.
- Aumente el tamaño de la entrada y, si es posible, re-colócala.
5. Efecto diesel
Nos referimos a cuando aparecen marcas negras o quemaduras en la pieza moldeada. Esto es causado porque las piezas no están totalmente llenas en esas zonas. Este efecto se debe a una mala ventilación, el aire no puede escapar o no se desplaza rápidamente hacia las comisuras.
Solución: colocar ventilas en las zonas donde comúnmente aparecen las quemaduras y limitar la velocidad de inyección.
6. El llenado del molde es muy lento
Es de suma importancia que la fase de presión de llenado suceda en el momento correcto. Si ocurre demasiado pronto, la presión disminuye, por lo que sería imposible llenar completamente la cavidad. Pero, si ocurre demasiado rápido, trae como consecuencia un pico de presión que puede dañar al molde.
Solución
- Aumentar el perfil de temperaturas para el material.
- Subir la temperatura de la boquilla.
- Incrementar o bajar la temperatura del molde.
- Aumentar la presión de inyección.
7. Piel de naranja
Es un problema causado por un pulido deficiente del molde. Puede crear defectos indeseables como ondulaciones y picaduras, afectando la calidad del producto final.
Solución: pulido de moldes correcto. O en dado caso, cambiar el material para que sea adecuado para la pieza inyectada.
8. Marcas hundidas y huecos
Las marcas hundidas son causadas por la solidificación y contracción de la superficie exterior antes que el interior. Esto ocurre por una contracción interna del material, causando que la costra se deprima por debajo de la superficie y provoque el hundimiento.
Los huecos también son provocados por el mismo fenómeno, pero se manifiesta con un hueco interno.
Solución: se puede solucionar usando secciones más delgadas y espesores uniformes.
9. El molde tiene un defecto en el acabado o diseño
Esto sucede cuando el molde tiene un error o deformidad, causando que el resultado final no quede con la forma esperada.
Solución
- Añadir un recubrimiento superficial al molde.
- Rectificar la superficie del molde.
- Cambiar molde en última instancia.
10. Hay una coloración deficiente en la pieza
La coloración de las piezas a moldear es un paso crítico, puesto que la belleza de la pieza, la identificación y las funciones ópticas dependen de este proceso. Por eso, si no se elige correctamente el color y su concentrado, la pieza se puede considerar como merma.
Solución: puede que el colorante no sea el adecuado. Intentar cambiar el tipo de colorante o la concentración.
