La terminación de cada pieza es importante; ya que no sólo denota calidad, lo cual suma puntos a favor de tu empresa, sino que además evita la baja productividad.
Chequeá los siguientes consejos que te ayudarán a visibilizar algunos errores comunes.
Revisar el acondicionamiento de la materia prima
Incumplir los protocolos de pre-secado o deshumidificación de la materia prima, es uno de los errores más problemáticos al utilizar resinas como nylon y ABS, pues las piezas pueden salir con ampollas, marcas de flujo o burbujas. Hay que educar a todo el personal acerca de la importancia de pre-secar el material durante el tiempo necesario, a la temperatura establecida.
Asesorate al cambiar de masterbatch
Si tenés que cambiar de proveedor de masterbatch. Es importante entender bien cuál es la base del masterbatch que venías trabajando, cuál es la naturaleza del pigmento (orgánico, inorgánico…) y aprender cómo funciona cada uno. No son lo mismo peras que manzanas, aunque ambas sean verdes.
Revisar el atemperamiento del molde
El 70% de los problemas en inyección vienen del atemperamiento. Importante; revisar que todos los circuitos del molde estén abiertos, que el caudal que está entrando al molde sea constante y suficiente, que el agua esté limpia y mantener limpios sus canales, ya que la corrosión impide la acción de enfriamiento y achica el diámetro de los mismos.
Controlar las temperaturas dentro de la unidad de plastificación
En general, las resinas convencionales se trabajan con un perfil de temperatura ascendente hacia la boquilla de inyección. Pero hay algunas resinas, como el POM, donde el perfil debe ser más alto hacia la mitad de la unidad de plastificación. Las hojas de proceso tienen las temperaturas recomendadas. Explorá cuál es el rango apropiado para su aplicación específica y recordá que entre menos caliente, menos calor debés retirar al final; por lo tanto, menos tiempo de ciclo va a requerir. Por eso es recomendable trabajar a la temperatura más baja posible.
Revisar el estado de la boquilla entre la unidad de plastificación y el molde
A veces la boquilla tiene un diámetro de entrada menor/mayor que el canal dentro del molde. Esto genera fugas o caídas de presión. Cada boquilla debe estar “casada” con uno o varios moldes, para evitar incompatibilidades.
El enfriamiento residual debe ser el mínimo necesario
El enfriamiento empieza a ocurrir desde el momento mismo en que el plástico toca el molde frío, al llenar la cavidad. Todo el tiempo que el molde permanece cerrado es tiempo de enfriamiento. Así que, si subís el tiempo de post-presión, ese tiempo lo podés restar al enfriamiento residual.
Es importante saber que entre más rápido se saque la pieza del molde, más se va a contraer. Por lo tanto mantener un tiempo de ciclo regular es imperativo para tener una calidad consistente de producto.
No detengas la máquina entre ciclo y ciclo
El proceso de inyección es complejo y hay muchos factores que afectan la transferencia de calor. Para que el sistema llegue a un estado equilibrado, es importante no interrumpir el proceso entre ciclo y ciclo. La máquina debe trabajar de manera continua; así evitarás sorpresas indeseadas.
Cuidá el aseo de tu máquina y del área de inyección
Muchos problemas de rechazos de calidad se presentan por no hacer un aseo adecuado a la planta. Es indispensable tener una rutina de limpieza. La contaminación que se acumula encima de una inyectora puede convertirse en puntos negros o inclusiones en los productos inyectados.
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http://www.plastico.com/temas/8-consejos-para-mejorar-la-calidad-de-sus-piezas-inyectadas+121924?tema=3610000
